一．生產(chǎn)現(xiàn)場

生產(chǎn)現(xiàn)場的配置重點從兩個方面進行考慮：在滿足生產(chǎn)需要的條件下，根據(jù)生產(chǎn)流程進行優(yōu)化配置，同時滿足特定生產(chǎn)條件下的能源利用要求。

１．供電既要滿足穩(wěn)定生產(chǎn)所需的電力，又要留有合理的裕量，不要留有太大的裕量，造成無功能耗過大。

２．建設高效冷卻水循環(huán)設施，冷卻水系統(tǒng)配備有效的絕緣保溫系統(tǒng)。

３．優(yōu)化全廠生產(chǎn)布局。很多生產(chǎn)都有前后工序合作，合理的合作可以減少周轉(zhuǎn)所需的時間和能源消耗，提高生產(chǎn)效率。

４．考慮盡量用有效的小單元分別控制照明等現(xiàn)場設備。

５．對工廠設備進行定期維護，避免公共設施損壞，影響生產(chǎn)正常操作，增加能耗。

二．注塑成型機

注塑機在注塑工廠能耗較大，能耗主要有電機和加熱兩種。

１．根據(jù)產(chǎn)品特點選擇合適的注塑機?！按篑R拉小車”式的注塑加工往往意味著大量的能源浪費。

２．選擇全電動注塑機和混合動力注塑機，有很好的節(jié)能效果，可節(jié)能２０－８０％。

３．采用電磁感應加熱、紅外加熱等新型加熱技術(shù)，可實現(xiàn)２０－７０％的加熱節(jié)能。

４．加熱冷卻系統(tǒng)采用有效的保溫絕緣措施，減少熱冷損失。

５．保持傳動設備零部件良好潤滑，減少摩擦增大和設備運行不穩(wěn)定導致能耗增加。

６．選擇低壓縮液壓油，減少液壓系統(tǒng)的工作能量浪費。

７．采用并行工作、多腔注塑、多組分注塑等加工技術(shù)，可實現(xiàn)顯著節(jié)能。

８．傳統(tǒng)的機械液壓注塑機也有很多節(jié)能驅(qū)動系統(tǒng)，節(jié)能效果明顯取代了傳統(tǒng)的計量泵機械液壓注塑機。

９．定期進行加熱冷卻管道維護，避免管道內(nèi)部出現(xiàn)雜質(zhì)、結(jié)垢堵塞等現(xiàn)象，實現(xiàn)設計的加熱、冷卻效率。

１０．注塑機處于良好的工作狀態(tài)。不穩(wěn)定的加工過程可能導致次品的產(chǎn)生，增加能源消耗。

１１．確保所用設備符合加工的產(chǎn)品。例如，ＰＶＣ加工需要采用專用的螺桿。

三．注塑模具

模具結(jié)構(gòu)和模具狀況往往對注塑成形周期和加工能耗有顯著影響。

１．合理的模具設計，包括流道設計、澆口型號、型腔數(shù)量、加熱冷卻水道等，有助于降低能耗。

２．采用熱流道模具不僅可以節(jié)約材料，減少材料的回收能耗，而且其成型過程本身具有明顯的節(jié)能效果。

３．仿形、快冷、快速加熱模具可顯著節(jié)約加工能耗，實現(xiàn)更好的表面質(zhì)量。４．確保各型腔均衡填充，有助于縮短成型周期，保證產(chǎn)品質(zhì)量均勻，有很好的節(jié)能效果。

５．采用ＣＡＥ輔助設計技術(shù)進行模具設計、模流分析和仿真，可以減少模具調(diào)整和多次模具維修的能耗。

６．在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，采用低合模力成型，有助于延長模具壽命，有助于模具快速充滿，有利于節(jié)能。

７．做好模具維護工作，確保有效加熱冷卻水道狀況。

四．外圍設備

１．選擇適合能力的配套設備，既能滿足工作要求，又不會富裕量太大。

２．做好設備維護，確保設備處于正常工作狀態(tài)。不能正常工作的輔助設備會引起生產(chǎn)不穩(wěn)定，或引起產(chǎn)品質(zhì)量不良，增加能耗。

３．優(yōu)化主機與外圍設備的協(xié)作和運行順序。

４．優(yōu)化周邊設備與生產(chǎn)設備的相互位置，在不影響操作條件的前提下，使周邊設備盡量接近主機。

５．許多輔助設備制造商根據(jù)需要提供能源供應系統(tǒng)，可以實現(xiàn)顯著的節(jié)能。

６．使用快速更換設備，減少生產(chǎn)中切換產(chǎn)品所需的等待時間。

五．材料

不同材料加工的能耗不同，同時材料管理不當或回收材料管理不當會增加生產(chǎn)能耗。

１．在滿足產(chǎn)品性能的前提下，必須優(yōu)先選擇加工能耗低的材料。

２．在滿足使用性能和成本優(yōu)化的條件下，優(yōu)先選擇高流動性材料。

３．注意不同供應商的材料可能有不同的工藝條件。

４．材料的干燥處理，宜與干燥一起使用。避免干燥后的材料回到濕氣中浪費能量。

５．保存材料，防止材料中混入雜質(zhì)和異物，最終引起產(chǎn)品不良。

６．部分產(chǎn)品允許添加一定的再生材料，但應注意再生材料的保存和清潔度，避免材料污染導致產(chǎn)品不良。

六．加工技術(shù)

１．在滿足產(chǎn)品性能的前提下，使用最短的成型周期。

２．在無特殊因素影響下，盡量采用供應商推薦的加工技術(shù)進行加工。

３．為特定產(chǎn)品和模具保存所有穩(wěn)定的設備和工藝參數(shù)，縮短下次生產(chǎn)更換時的調(diào)試時間。

４．優(yōu)化工藝，采用低鎖定力、短冷卻時間和保壓時間。

七、采用新技術(shù)

１．采用氣體輔助、液體輔助、蒸汽輔助、微發(fā)泡注塑成型技術(shù)等輔助成型技術(shù)。

２．采用單元化成型方案，減少中間環(huán)節(jié)。

３．采用模內(nèi)焊接、模內(nèi)噴涂、模內(nèi)組裝、模內(nèi)裝飾等新技術(shù)。

４．采用新型低壓成型技術(shù)，可以縮短成型周期，同時降低熔體溫度。

５．采用能量再生系統(tǒng)。

八、生產(chǎn)管理

１．一次性生產(chǎn)高質(zhì)量產(chǎn)品，降低不良率是最大的節(jié)能。

２．整個生產(chǎn)系統(tǒng)的維護與能源消耗密切相關。這不僅關系到主體，還關系到周邊和工廠的設備。例如，工廠更換模型起重機發(fā)生故障時，需要人工更換模型，設備等待時間變長，設備能耗增加。

３．配備車間能源監(jiān)測系統(tǒng)，方便企業(yè)有目的地實施能源分析和改進。

４．設備停運進行維護時，不僅要檢查設備本身的維護內(nèi)容和項目，還要注意設備與其他系統(tǒng)連接的位置情況、工作性能是否可靠等。

５．仔細對比行業(yè)標桿，看是否還有進一步改進的空間。